Nos metemos en las tripas de Wallbox, la empresa española que y vale más de 1.000 millones de euros

De la mano de nuestros compañeros de Business Insider, nos metemos en las tripas de Wallbox, la empresa española que y vale más de 1.000 millones de euros.

Se utiliza el término unicornio para referirse a aquellas startups que aumentan su valor en poco tiempo, superando los 1.000 millones de dólares. Es el caso de Wallbox, que acaba de poner en marcha su tercera planta, ubicada en la Zona Franca de Barcelona.

La empresa española ha invertido unos nueve millones de euros en esta nueva fábrica con forma de ‘L’ que, actualmente, da empleo a unas 200 personas que producen 1.200 cargadores diarios, pero que aspira a tener 500 personas trabajando y fabricar un millón de cargadores al año en 2025. 

Esta planta abastecerá al mercado europeo, sudamericano y asiático, excepto China, donde ya tiene una instalación en Suzhou. Más adelante, inaugurará otra en Arlington, Texas, para dar cobertura a Estados Unidos y Canadá. 

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A la inauguración de la tercera fábrica en la Zona Franca, acudieron la ministra de Industria, Reyes Maroto, el presidente de la Generalitat de Cataluña, Pere Aragonés, y la alcaldesa de Barcelona Ada Colau, entre otras autoridades.

En el acto también estuvo el consejero delegado de Iberdrola, Ignacio Galán, quien anunció que, en su compromiso de comprar 10.000 cargadores públicos, incluiría modelos del ultrarrápido Hipernova.

Nos metemos en las tripas de Wallbox, la empresa española que y vale más de 1.000 millones de euros

Business Insider España pudo recorrer la planta y conocer de la mano de sus trabajadores algunos de los secretos de esta factoría.

La planta está dividida en tres zonas, según su actividad: validación (los test de prueba de los cargadores), producción y logística. Llama la atención la abundante presencia del color blanco brillante, roto solamente por el verde de los tubos de ventilación.

De color blanco son también las líneas de producción de los cargadores Wallbox, donde se producen actualmente casi 500.000 unidades al año. Cifra que podría incrementarse en 250.000 más, añadiendo nuevas líneas: “El mercado de los cargadores es muy volátil, tiene muchos picos, así que tenemos que ser flexibles”, explica David Padillo, director de logística.

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Cada operador tiene una pantalla que le detalla paso por paso las operaciones que tiene que realizar para hacer su parte de la cadena de ensamblaje del cargador y la línea está equipada con cámaras de visión cromática, que detectan si los cables están bien montados. 

Cada 46 segundos tienen que cambiar de cargador y el proceso total se culmina en ocho minutos. 

Una vez acaba el proceso, cada cargador sale en una caja y genera un informe de 23 páginas que se almacena en la fábrica. 

“Es el historial médico del cargador, con los componentes que lleva, el par de apriete, y los resultados de los test eléctricos y de conectividad. Con ello cuando el usuario registra el cargador y tiene alguna incidencia, podemos saberlo todo”, explican en Wallbox.

Más manual en apariencia es la cadena de montaje de los cargadores públicos rápidos Supernova, que por sus dimensiones y peso (más de 200 kilos) requieren que los operadores realicen más desplazamientos. No obstante, el proceso también es rápido: unos 22 minutos por cargador, aproximadamente.

Dos robots muy especiales: Manolito y Joselito

La planta de Wallbox cuenta con dos robots muy especiales, encargados de dos tareas muy importantes en el proceso de fabricación de los cargadores. Se llaman Manolito y Joselito. 

El primero se encarga de grabar los circuitos de los cargadores. Según explican los gerentes de la fábrica, el robot “graba unos 800 circuitos por turno él solo, una persona sería capaz de hacer 200”. Con sus movimientos, prepara las placas base que gobernarán los cargadores que se montan en la cadena de producción.

El segundo, Joselito, se encuentra en la parte final de la cadena de los cargadores públicos Supernova e Hipernova y tiene una función diferente: revisar que las conexiones de estos potentes cargadores están realizadas correctamente. Para ello, toma fotografías de las partes del cargador y las compara con el modelo para identificar posibles errores.

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A estos dos robots, se les sumará próximamente un hermano mayo, un almacén logístico automatizado, con capacidad para recibir directamente de la línea de producción y almacenar unos 43.000 cargadores. 

Aún está sin terminar y cubierto por lonas, pero tendrá un aspecto muy parecido a un almacén de Amazon: estanterías hasta el techo que desplazan los cargadores de un lugar a otro. 

Cuando esté desplegado, llegarán a él 360 cargadores cada hora. “Llegarán directamente desde la línea de producción, sin que los toque ningún humano”, afirma el director de logística de Wallbox.

Como explica Padillo, el objetivo con este mega almacén es poder entregar cargadores en 72 horas a cualquier lugar del mundo. Para ello, la empresa se apoya también en almacenes en varios puntos del planeta, que en Europa están situados en Suecia y Reino Unido.

Una fábrica ‘cradle to cradle’

Actualmente, el factor de la sostenibilidad es muy importante a la hora de construir instalaciones, especialmente, cuando se trata de startups tecnológicas como Wallbox. 

La fábrica está construido siguiendo la filosofía 'cradle to cradle', cuyo objetivo es producir el menor número de residuos a través del reciclaje y la reutilización de los materiales desde su concepción. 

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La nave tiene las vigas reforzadas, porque Wallbox pretende instalar sobre ellas 4.500 metros cuadrados de placas solares que suministrarán 900 kilowatios, entre el 30% y el 60% de sus necesidades.

Enric Asunción, fundador de Wallbox, explica: "El problema de las placas es que cuando producen a lo mejor no estamos gastando en algunos momentos. Para ello, hemos puesto una batería estacionaria que se carga de esta energía y todos los coches de nuestros empleados y de una base de carsharing se van a cargar con esta energía”. 

Y agrega: “Cuando no haya energía solar, esos coches vierten la energía que sobra al edificio”, detalla Asunción.

De hecho, los empleados de Wallbox que utilicen esos vehículos compartidos los pagarán en energía: “Si los cargan en casa, serán gratuitos para ellos”, asegura el Asunción.

Hacia la autosuficiencia

Wallbox emplea una gran cantidad de energía en las pruebas de sus productos, ya que simulan con todos ellos una carga real. Lo que han hecho es generar un sistema que reutiliza al menos el 85% de la energía utilizada para esa prueba de carga, que se reinyecta de nuevo al sistema.

Todo esto lo hace conectado a Sirius, el software de gestión energética que permite vincular las placas con el estado de la instalación y los cargadores, con el que Wallbox pretende llevar su negocio del producto al servicio. 

Según el fundador de la compañía, podrán ahorrar un 20% de energía al día, una cantidad equivalente al consumo de unos 400 hogares, pero su objetivo es que la fábrica acabe siendo autosuficiente.