Neil Wilson, jefe de Motores de la planta de Essex, quiere copiar la operativa de Almussafes, Valencia, por ser la más fiable: desmontar por completo un motor al día
El alto cargo de la planta de Ford en Essex revela que la compañía sigue un proceso de verificación de calidad de sus motores inspirados por la fábrica de Almussafes, en Valencia.
En los últimos años, Ford ha tenido un grave problema de fiabilidad en sus coches. La compañía estadounidense reconoce que las llamadas a revisión se han convertido en uno de sus grandes desafíos. Tan solo en 2025, la compañía lideró el número de vehículos afectados por llamadas de revisión. A lo largo de ese año, el fabricante estadounidense vio cómo 12,9 millones de sus coches debían pasar por el taller repartidos en 153 campañas diferentes. Para poner la cifra en contexto, Stellantis, el segundo grupo con más unidades afectadas, registró 2,7 millones de vehículos en 53 llamadas a revisión, un 65% menos. Por suerte, en Ford creen tener la solución, y viene dada por la operativa de la planta valenciana de Almussafes.
Consciente de esta situación, Ford lleva tiempo trabajando para solucionar los problemas de fiabilidad que han afectado a los motores de sus coches. Para ello, ha puesto en marcha nuevas medidas destinadas a mejorar la calidad de fabricación y reducir las averías que los clientes sufren en sus vehículos. Una de las más importantes afecta directamente a los motores.
El ejemplo de la fábrica de Ford Almussafes
Según explicó Neil Wilson, jefe de Motores de la planta de Essex, en el Reino Unido, en una entrevista reciente con Road & Track, Ford ha cambiado por completo la forma en la que supervisa la calidad de sus propulsores. La fábrica de Essex produce actualmente los motores Coyote V8 de 5.0 litros utilizados en modelos como el Ford Mustang y la F-150, además de los V8 de 6.7 y 7.3 litros destinados a la serie Super Duty de camionetas de la marca.
La principal novedad es que ahora se desmonta un motor cada día en todas las plantas de producción de la compañía. Hasta hace poco, Ford realizaba este proceso una vez cada tres meses, o solo cuando existían sospechas de que alguno de los motores podía tener un problema concreto. Desde 2025, la estrategia ha cambiado y la marca espera revertir esta dinámica negativa.
Cada jornada, un motor se retira de la línea de montaje, se somete a diferentes pruebas y, una vez completadas, se desmonta por completo para inspeccionar todos sus componentes. Según la compañía, este procedimiento ya está permitiendo detectar anomalías que anteriormente podían pasar desapercibidas.
“Estamos yendo directamente al origen del problema”, explicó Wilson. “Nos proporciona información muy valiosa para proteger la calidad y ha dejado de ser una herramienta reactiva. Ahora es una parte fundamental de nuestro proceso y ya está dando resultados”.
La inspiración para poner en marcha esta iniciativa llegó tras analizar las prácticas de algunas de las plantas más eficientes de Ford en todo el mundo. Curiosamente, la referencia interna en materia de calidad era la factoría de Valencia, en España, donde desde hace años se desmontaba un motor cada día como parte de los controles rutinarios. El éxito de este sistema llevó a Ford a extenderlo al resto de sus instalaciones, aunque ello implique una mayor inversión en tiempo, personal y recursos.
Tecnología para detectar motores con anomalías
La Inteligencia Artificial (IA) también desempeña un papel clave en este nuevo enfoque. Ford ya no selecciona de forma aleatoria los motores que serán inspeccionados. En su lugar, emplea sistemas de IA capaces de analizar miles de datos generados durante la producción para identificar posibles indicios de fallos.
Según Wilson, estos sistemas supervisan parámetros concretos de la línea de montaje y buscan comportamientos anómalos que puedan convertirse en problemas futuros. Aunque las piezas cumplan técnicamente con todas las especificaciones, la IA puede detectar patrones que indiquen desviaciones respecto al funcionamiento normal del proceso.
Cuando el sistema identifica alguna irregularidad, los técnicos reciben instrucciones específicas para revisar determinadas zonas del motor durante el desmontaje. El objetivo es encontrar cualquier detalle que permita mejorar el producto antes de que llegue al cliente.
Ford asegura que los primeros resultados ya son visibles. La compañía afirma que los indicadores relacionados con reclamaciones de garantía han experimentado un descenso significativo desde la implantación de esta nueva metodología. Para evaluar su eficacia, la marca analiza los datos de vehículos con tres meses de uso, un mes de uso e incluso unidades recién entregadas.
Desde Ford insisten en que estas mejoras no eliminarán las llamadas a revisión de un día para otro. Sin embargo, consideran que la combinación de inspecciones diarias exhaustivas y herramientas de Inteligencia Artificial permitirá reducir progresivamente tanto los defectos de fabricación como el número de llamadas a revisión en los próximos años.
Un portavoz de la compañía recordó además que muchas de las llamadas a revisión actuales afectan a generaciones anteriores de vehículos. Según la marca, los modelos más recientes ya se están beneficiando de estos nuevos procedimientos de control de calidad, una estrategia con la que Ford espera recuperar la confianza de los clientes y mejorar sus estándares de fiabilidad a largo plazo.
