Reportaje

¿Cómo se fabrica el BMW i3?

¿Cómo se fabrica el BMW i3?

Raúl Salinas

20/09/2013 - 10:24

El BMW i3 es un modelo completamente revolucionario para BMW. Tanto el concepto de movilidad eléctrica, como el proceso de fabricación suponen un hito en la industria del automóvil. AUTOBILD.ES ha visitado la factoría de Leipzig, donde el miércoles 18 de septiembre comenzó la producción en serie de este compacto eléctrico. Aquí tienes todos los secretos de su producción.

El BMW i3 representa un momento clave para la historia de BMW. La marca bávara lleva muchos años desarrollando este vehículo, y tras mucha investigación y una gran inversión, el producto final impresiona por su calidad, por su tecnología y por su eficiencia. Hace unos meses tuve la oportunidad de probar el BMW i3 y hoy te voy a contar su exclusivo proceso de fabricación.

El BMW i3 cuenta con varios protagonistas en 'sus tripas'. El primer elemento que destaca es la construcción del habitáculo en CFRP, o lo que es lo mismo, fibra de carbono reforzada con polímeros tales como el polyester o el nylon. Este elemento es el gran protagonista del i3, que es el primer vehículo fabricado en gran serie cuyo habitáculo está íntegramente producido en este material tan ligero.

El primer vehículo de gran producción fabricado en fibra de carbono

Para la fabricación de la fibra de carbono, BMW ha contado como socio con una de las empresas más importantes del sector del carbón y sus derivados: SGL Group. Esta Joint Venture es la encargada de la producción de la fibra de carbono original, que se produce en la planta que ambas compañías tienen en Moses Lake, en el estado de Washington (EEUU). En esta planta se obtiene la fibra de carbono mediante un 'precursor', una fibra textil termoplástica de poliacrilonitrilo. En este proceso, las fibras pasan por diversas fases, eliminando los gases hasta que se obtiene fibra de carbono casi pura. Las fibras tienen un grosor de siete micrómetros (0,007 milímetros), mucho más finas que un cabello humano (50 micrómetros). Estas se 'tejen' creando la base industrial de este producto. La planta puede producir hasta 3.000 toneladas de este material al año.

Los filamentos de fibra de carbono apenas alcanzan los 0,007 milímetros de grosor. 50.000 fibras se tejen para crear el resultado de la imagen.

La base creada en Moses Lake llega a la factoría que SLG y BMW tienen en Wackersdorf (Alemania). Ahí la fibra de carbono se acaba de tratar para producir las láminas que más tarde se utilizan en la fabricación del BMW i3. Las láminas de fibra son orientadas en diversos sentidos para aumentar su rigidez una vez se prensan con la resina en las plantas de BMW de Landshut y Leipzig. En estas plantas las láminas de fibra de carbono pasan por una herramienta térmica que le confiere una forma estable y tridimensional para permitir un moldeado óptimo.

Las laminas de fibra de carbono se fijan en los moldes de la carrocería y gracias a la resina, la presión y la temperatura se logra la forma y la rigidez deseada.

Es en este punto donde comienza el proceso final de moldeado de cada pieza. A la fibra se le aplica una resina especial y mediante unas prensas, según el método RTM (Resin Transfer Moulding), y gracias a unos parámetros bien definidos de tiempo, presión y temperatura, se obtienen las piezas finales con la forma deseada. Es mediante este proceso donde la fibra de carbono consigue su extraordinaria rigidez.

Olvídate del ruido y los chispazos

En la fábrica de Leipzig donde se fabrica el BMW i3 no verás chispazos ni los ruidos normales de cualquier fábrica de coches. Aquí las piezas ya moldeadas se van acoplando mediante un pegamento especial desarrollado por BMW, que es el que acaba otorgando la enorme rigidez del habitáculo. Un ejemplo: todo el lateral del vehículo es un solo elemento que se obtiene 'pegando' tres piezas originales de fibra de carbono. Una vez todas las piezas se unen como si fuera un puzzle, el habitáculo está 'finiquitado'. En BMW el habitáculo recibe el nombre de 'módulo Life'. En total 150 componentes de CFRP se combinan para crear un habitáculo rígido y ligero.

Estos robots son los encargados de pegar las distintas piezas de fibra de carbono para conseguir el habitáculo del BMW i3.

El segundo elemento protagonista en el BMW i3 es el que en la casa alemana denominan el 'módulo Drive'. Este módulo no es más que el chasis de aluminio, fabricado en la planta de BMW en Dingolfing (Baviera, Alemania). El módulo Drive estructural del BMW i3 está formado por soportes de aluminio recubierto de una capa de pintura de cataforesis y de piezas de fundición de aluminio. Esta estructura recibe las baterías y permite un reparto de pesos óptimo, además de un centro de gravedad muy bajo, algo que otorga un comportamiento más dinámico al i3. Esta planta es la encargada de fabricar también todas las baterías que usarán los modelos de la gama i, además de las utilizadas por los modelos híbridos de la marca.

El motor eléctrico también lo ha desarrollado BMW de manera independiente y en exclusiva para el i3. Tras mucho desarrollo, han conseguido un propulsor que destaca por su potencia (125 kW, 170 CV) y por su tamaño compacto y bajo peso, gracias al uso de un bobinado especial de los cables de cobre.

Dos líneas de montaje en la misma fábrica

En la fábrica de Leipzig se ensambla el modelo final. Como curiosidad y elemento diferenciador, esta factoría cuenta con dos líneas de montaje: una para el módulo Drive y otra para el módulo Life. En la línea de montaje del módulo Drive se colocan las baterías, el motor y la caja de cambios en el chasis de aluminio. En este punto también es donde se instala el motor bicilíndrico opcional en las versiones de autonomía extendida.

La instalación de las baterías en el chasis, así como el acople del motor y de la transmisión, se realiza en la factoría de Leipzig.

Aquí también se producen los paneles de material sintético termoplástico que recubren el habitáculo de fibra de carbono y que se producen mediante un sistema de fundición inyectada. Gracias a moldes y a mucha presión, se consiguen las piezas de plástico. La principal ventaja es que pesan la mitad de lo que pesa un panel de acero habitual. También destacan por su resistencia frente a pequeños golpes, algo habitual en la conducción urbana.

Finalmente el habitáculo del BMW i3 llega a la nave de montaje proveniente de la sección de carrocerías (donde se pegan todas las piezas). En la línea de montaje del módulo Life se integran los componentes específicos pedidos por cada cliente. A continuación se procede al 'casamiento' de ambos módulos mediante pegamento y adicionalmente se unen gracias a cuatro pernos. De esta manera el conjunto adquiere una gran rigidez y estabilidad.

El 'casamiento' entre el módulo Drive (chasis) y Life (habitáculo) se realiza mediante pegamento y cuatro pernos que aseguran la máxima estabilidad y rigidez del conjunto.

En el último tramo de la línea de montaje se acaban de instalar todos los componentes del vehículo y, finalmente, cada vehículo recibe los pertinentes controles de calidad que reciben todos los vehículos de la marca alemana.

Máxima eficiencia energética

Además de la eficiencia ecológica propia del BMW i3 (con consumos y emisiones cero), las fabricas encargadas de producir este modelo también han sido optimizadas al máximo para reducir las emisiones. La planta de Leipzig por ejemplo cuenta con aerogeneradores, procesos de pintura más eficientes, un novedoso sistema de ventilación e, incluso, cuenta con grandes ventanales en el techo para que el consumo de luz sea el mínimo posible. Todo un arsenal de tecnología que permite a esta planta consumir hasta un 50% menos de energía que una fábrica convencional y hasta un 30% menos de agua. ¡Todo un ejemplo a seguir!

Lecturas recomendadas

Todo sobre BMW

BMW

BMW

BMW

Modelos de BMW más populares

Ver todos los modelos

Buscador de coches