España tiene un peso muy importante para Citroën, una relación que empezó en 1958, con la inauguración de la planta de Vigo. Actualmente, ya dentro de Stellantis, la marca francesa tiene otras dos factorías. Pero, para producir los vehículos, hacen falta otras muchas piezas que se fabrican en Edscha Gestamp y hoy te mostramos sus secretos.

Business Insider España ha podido recorrer la fábrica de Edscha Gestamp en la capital cántabra donde se fabrican muchas piezas de los coches de Citroën, como las bisagras para el portón del C4. 

Aunque los coches se producen en las tres factorías de Stellantis en España (Vigo, Zaragoza y Madrid), muchos de los componentes de esos automóviles llegan ya fabricados. Como señala José Ángel López Tens, director de comunicación de Citroën, el 50% de estas piezas también se fabrican en España, concretamente, en las plantas de Edscha Gestamp.

De todas ellas, la más importante es la que está en Santander, inaugurada en 1978 y que actualmente da trabajo a más de 500 personas. El Grupo Stellantis representa el 40% del volumen de trabajo de esta fábrica, de donde salen cada año unos 110 millones de piezas. 

Si bien la empresa fabrica componentes para otras marcas, cuyos nombres no desvelaron, Stellantis es uno de sus clientes principales.

Los secretos de Edscha Gestamp, la fábrica de Santander donde se fabrican las piezas de los coches de Citroën

Antes de entrar en la planta de Edscha Gestamp es necesario seguir unas mínimas medidas de seguridad, como llevar un calzado adecuado que no resbale y protegerse los oídos del ruido. 

Una vez dentro, lo primero que se ve son unas pantallas con la información de todas las fábricas, con datos sobre la calidad de las piezas o el rendimiento, si llegan a tiempo a los clientes, etc. 

Uno de los aspectos más interesantes es el proceso de fabricación de una pieza. Como explica el responsable de la planta, José Antonio Torres, se trata de un proceso muy minucioso y largo, que empieza con la exposición del problema por parte del cliente (Stellantis) y la solicitud de una pieza para solucionarlo. 

A partir de ahí, Edscha Gestamp comienza a pensar, diseñar y fabricar los primeros prototipos, que son los que se envían a Stellantis para que lo comprueben y hagan sus test. Una vez el cliente da la luz verde, comienza el proceso de fabricación. 

Una pieza cada cinco segundos

“En el área de estampación utilizan un utillaje progresivo, es decir, las bovinas entran en la prensa y pasan por diferentes operaciones hasta que sale la pieza final. Cada una de estas máquinas producen cerca de 60 millones de piezas. Tardan entre tres y cinco segundos en fabricar una pieza y su peso es de unos 250 gramos”, explica Business Insider.

De Edscha Gestamp salen las bisagras para el capó de coches de Opel y Fiat, elevadores de la rueda de repuesto para Peugeot, otras bisagras de puertas y portones para Fiat, Peugeot y Opel y las bisagras para el portón del Citroën C4.

Junto a cada prensa, hay un modelo de cómo debería ser esa pieza y su funcionamiento para comprobar que tienen la calidad que deben. Además, cada poco tiempo, hacen un muestreo para comprobar que las piezas sean correctas. En total, entre 25 y 30 utillajes pasan al día.

En función del proyecto y su volumen, pueden tener máquinas automáticas o células de montaje manuales de menor cantidad.

Salas de meteorología

Por otra parte, la fábrica de Edscha Gestamp con muchas salas, entre las que destacan las de meteorología, donde se generan todos los informes sobre lo que están fabricando y lo comparten con el cliente. Aquí se comprueba la calidad de las piezas mediante diferentes pruebas. 

Pero esos test se realizan en el habitáculo cerrado a cal y canto y a una temperatura constante de 20 o 21 grados. De ahí el nombre de la sala y sólo pueden acceder las personas habilitadas. 

Junto a estas salas, hay otras denominadas QRQC, donde se reúne Torres con la dirección de la fábrica para comprobar el seguimiento de la planta, su funcionamiento y el consumo de energía. Además, también cuentan con pantallas táctiles que les permiten hacer las presentaciones diarias. 

Si se produjera algún problema, reciben un correo con una alerta indicando el error y las posibles soluciones que se pueden implementar para subsanar el fallo.

Polvo del desierto

Por último, otra nave de la fábrica de Santander que merece especial mención es el laboratorio de ensayo. Aquí, los técnicos ponen a prueba todas las piezas, llevándolas al límite para estudiar su comportamiento y comprobar su grado de resistencia.

En este laboratorio se revisa el comportamiento de cada uno de los productos, repitiendo su servicio entre 100.000 o un millón de veces. Por ejemplo, en el caso de una bisagra, se abre y cierra la puerta una y otra vez para ver en qué momento falla. 

Todas las piezas se someten a componentes extremos, como el polvo del desierto, para comprobar que no pierden calidad si se tiene que enfrentar a una situación límite similar. 

Una vez fabricadas y testadas todas las piezas, ya están listas para ir a las respectivas plantas de Stellantis para construir los coches de Citroën. Según Edscha Gestamp, los fabricantes les piden que guarden repuestos de cada pieza para 20 años después desde que cesa la producción de un modelo.