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Así es el proceso de fabricación del BMW i8

Noelia López

28/04/2014 - 11:20

El BMW i8 es un coche especial desde que nace. BMW ha ideado un proceso de fabricación sostenible de principio a fin. Los trabajos se llevan a cabo en tres fábricas diferentes y van desde la producción de la fibra de carbono hasta el ensamblaje y reciclado final.

¿Sabías que la fibra de carbono se produce en bobinas que luego se cortan para dar forma a piezas más pequeñas? Esta es solo una de las cosas que hemos aprendido tras conocer, de la mano de BMW, cómo se fabrica el BMW i8. Ahora nosotros te lo contamos a ti.

El i8 es un coche 100% BMW. Significa esto que el grupo alemán asume todas las tareas, incluída la fabricación de la fibra de carbono y de absolutamente todos los componentes. 

La arquitectura del coche se compone de dos módulos claves: el Modulo Life (que es la carrocería hecha de fibra de carbono) y el Módulo Life (hecho de aluminio, incluye la tecnología del tren de transmisión y el chasis).

Primer paso: crear fibra de carbono

La fibra de carbono que da forma al Módulo Life se fabrica en varias plantas. El proceso comienza en Moses Lake (Washington), donse se obtiene a través de un termoplástico precursor de fibra textil a bade se poliacrilonitrilo. Con este complicado (al menos de pronunciar) material, BMW obtiene trazas de fibra de carbono realmente pequeñas que, después, se agrupan y guardan como carreteras y se envían a la planta de Wackersdorf.

La de Wackersdorf es la primera planta alemana que participa en el proceso de fabricación del BMW i8. Allí, la fibra de carbono se transforma en láminas que se apilan y, más tarde, se cortan para darles la forma necesaria.

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En forma de láminas, la fibra que recubrirá el BMW i8 llega a las plantras de Landshut y Leipzig, ambas en Alemania, donde se transforman en componentes del coche. Para darles forma, se utiliza un molde. Después, las piezas se unen con un molde más grande e inyecciones de resina de alta presión.

Plástico en lugar de acero

La elección del plástico en lugar del acero tradicional para algunos componentes del BMW i8 no ha sido casual. El plástico es mucho más ligero, más dócil a la hora de trabajar y más sencillo de reciclar.

Los paragolpes, por ejemplo, reciben varias capas de pintura (así se obtiene un look bicolor) y se pintan por separado (lo habitual es hacerlo de golpe), lo mismo que el resto de partes de la carrocería (esto permite conseguir efectos con los colores al ensamblarlas una a una).

Módulo Drive: chasis y motor eléctrico

El Módulo Drive (el portador del eje delantero y los módulos del trasero) está hecho de láminas de aluminio y piezas de fundición de aluminio, que se unen mediante 800 cordones de soldadura con una longitud de 50 metros. 

La batería de alto voltaje se fabrica en Dingolfing. Todas y cada una de las células de ión-litio se prueban antes para comprobar su rendimiento (si alguna no llega a los estándares exigidos, se deshecha). Luego, las celdas de la batería se limpian de plasma y se sujetan en módulos que se sueldan en un proceso automatizado. De esta forma, los módulos que componen la batería se pueden aislar fácilmente en caso de necesidad de reparación.

El motor de combustión del BMW i8, un gasolina de tres cilindros con tecnología BMW TwinPower Turbo que desarrolla 231 CV, se produce en la planta de motores que BMW tiene en Hams Hall (Reino Unido).

Última etapa: ensamblaje

Listas todas las piezas que darán forma al BMW i8, llega el momento de montar el 'puzzle'. Primero, el chasis de aluminio se equipa con la batería alto voltaje y el Módulo Drive se ajusta a las unidades de tren motriz y la transmisión.

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Después, en el habitáculo de carbono se instala el equipamiento específico escogido por el cliente, al mismo tiempo que se colocan los componentes del motor. Este es el penúltimo paso, justo antes de que el habitáculo de carbono y el chasis de aluminio se unan entre sí al atornillarse en cuatro puntos. Sólo queda pintarlo y queda listo para entregar al cliente final.

 

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Noelia López

Redactora de AutoBild.es

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