La estampación en caliente: el secreto de Gestamp para producir coches eléctricos más seguros y ligeros
Gestamp ha desarrollado una técnica nueva, denominada gigastamping, con la que consiguen producir piezas más grandes reduciendo coste, peso y tiempo.
Los coches eléctricos han venido cargados de retos para toda la industria, no solo para las marcas. Los centros de componentes también han tenido que cambiar radicalmente su forma de crear nuevos productos para satisfacer estas nuevas necesidades.
De hecho, los fabricantes de coches piden a las empresas de componentes como Gestamp que, de cara a elaborar vehículos eléctricos, estos creen soluciones donde se reduzcan los costes, se aumente la seguridad tanto de las personas como de las baterías, que la autonomía de estas sea mayor y que reduzcan las emisiones de CO₂. Además, todo esto utilizando un menor tiempo de montaje.
Y, precisamente, la combinación entre hacer vehículos más seguros y más ligeros, así como más sostenibles, ha sido la mayor preocupación de Gestamp en estos últimos años. En este sentido, el equipo de innovación de la compañía ha conseguido dar un enorme paso para dar con piezas más seguras, pero economizando el proceso.
Una nueva evolución de la tecnología de estampación en caliente ha permitido desarrollar una nueva familia de productos que se llama Gigastamping y se desarrolla dentro del centro de innovación enfocado en la carrocería que Gestamp tiene en Barcelona, separado por apenas unos metros de la planta de Seat y Cupra.
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El Gigastamping, tras la estela de las espadas romanas
En este centro de I+D, Gestamp, tal y como explica Xavier Herrera Jiménez, director de BiW Products de Gestamp, se dedica "a la estructura de los coches", es decir, la célula de seguridad y todos los sistemas de protección delantero y trasero. "De la innovación de la parte del chasis se encargan nuestros compañeros de Alemania y de la parte de mecanismos se encarga Edscha".
De entre todas las soluciones nuevas que desarrolla este equipo de innovación de Gestamp para desarrollar los coches eléctricos destaca el Gigastamping, una familia de productos que nace de la evolución de la tecnología de estampación que les permite producir piezas más grandes para optimizar tiempo, procesos y materiales para el coche eléctrico. Esto lo han conseguido gracias a la estampación en caliente.
Básicamente, esta tecnología consiste en lo siguiente: cogen chapas de acero que previamente se han cortado en frío y se ponen dentro de un horno muy largo donde la chapa va corriendo y toma temperatura hasta que llega a los 930 grados centígrados. Una vez llega al final, pasa a la prensa y se enfría muy rápido, pasando a 150 grados en muy pocos segundos.
"Hacemos un enfriamiento muy muy rápido y lo que conseguimos con eso es que el material se endurezca. Podemos llegar a triplicar o a veces incluso cuadruplicar la resistencia que tiene el material", explica Herrera. Además, en una misma pieza se pueden combinar diferentes resistencias.
El secreto no es otro que la química, es decir, consiguen esta alta resistencia por el tratamiento térmico que se hace del acero. Cuando se calienta y se enfría muy rápido se endurece. El proceso es similar al que utilizaban los romanos para construir las espadas. Además, la estampación en caliente les ha permitido disminuir el espesor de las piezas.
El anillo lateral y el suelo, las principales revoluciones del Gigastamping
Para llegar al Gigastamping, Gestamp ha evolucionado la técnica de estampación en caliente hasta conseguir fabricar piezas más grandes y mucho más rápido. De hecho, han logrado todo un hito: fabricar en una sola pieza el anillo de protección lateral del coche (Door Ring), uno de los componentes más grandes que se fabrican actualmente en la automoción. En concreto, para montar esta parte, se ha reducido de 15 o 20 piezas a una sola.
"En el pasado no se hacían porque no había prensas tan grandes, no teníamos tanto conocimiento de los utillajes y a día de hoy sí que lo podemos fabricar", destaca Herrera. Pero esta no es la única gran pieza que producen. El suelo también lo hacen en una única parte (One Piece Floor). Este logro se ha conseguido gracias a las necesidades del coche eléctrico, ya que en uno de combustión, "el túnel de la transmisión es muy alto y no podíamos estampar tanta altura en caliente".
Con este producto, además de ahorrar tiempo de montaje y materiales, también se consigue reducir la logística y tiempo de desarrollo. Todo esto proporciona una serie de ventajas que permiten elaborar piezas de manera más rentable.
Otro de los puntos más importantes que les está pidiendo los clientes es la reducción del tiempo de montaje del vehículo. "Cada vez necesitan montar los vehículos más rápidos, y al final eso repercute en costes. Hay ahora una especie de competición entre los clientes a ver quién consigue montarlo más rápido. Nosotros tenemos que pensar en qué tipo de productos pueden ayudar a que lo consigan", detalla Herrera.
Además del anillo lateral y el suelo del coche, Gestamp está trabajando en poder realizar otras piezas con este sistema. "Ya tenemos desarrollado a nivel virtual el One Piece Rear Frame, es decir, los dos largueros de la parte trasera del coche en uno solo. También estamos trabajando en hacer en una sola pieza el anillo del techo", destaca Herrera.
Y añade: "También trabajamos en una pieza que sirva para proteger la batería. La idea es que ese anillo sea la fijación de la batería a la carrocería y que nos sirva para proteger la batería". Esta tecnología de estampación en caliente lo tienen en sus plantas a nivel global, con previsión de seguir creciendo.
