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Cave: la cueva de pruebas 3-D de Ford

Rafael García

21/05/2013 - 16:38

Ford ha creado Cave, un sistema de proyecciones en 3-D que permite a los ingenieros hacer pruebas virtuales de vehículos e interactuar con ellos. Esta 'cueva 3D' ofrece un entorno exterior animado por peatones y ciclistas para analizar la visibilidad y ha sido utilizada en el desarrollo del B-Max y Focus.

Según la marca, la 'cueva 3-D' o Cave ha cambiado el modo en el que se diseñan y mejoran los coches. En vez de construir múltiples prototipos, un proceso que requiere un gran esfuerzo en tiempo y recursos, Ford usa la cueva 3-D para probar y mejorar miles de detalles de los diseños de coches nuevos, desde el tamaño y posición de un portabebidas a la visibilidad de la ventana trasera.

Grandes paredes blancas forman una caja de tres caras con proyectores que lanzan imágenes sobre cada superficie y techo. En medio hay montado un interior falso de automóvil. Una vez acomodado en el asiento, y gracias a unas gafas 3-D con detectores de movimiento, las pantallas se funden instantáneamente en un mundo virtual hiperrealista donde el probador se encuentra inmerso en el interior de un coche nuevo simulado por ordenador. “Ahora podemos crear un coche en el mundo digital y subirnos en él y probarlo”, cuenta Michael Wolf, supervisor de Realidad Virtual de Ford Europa.

Los ingenieros que utilizan la cueva 3-D en Colonia (Alemania) se sientan en el interior de un coche de simulación y ven cómo se proyectan simulaciones 3-D en el techo y en las tres paredes que lo rodean. Con gafas especiales polarizadas y monitorizadas por un sistema de detección de movimiento por infrarrojos, interactúan con el vehículo virtual determinando, por ejemplo, el alcance a los retrovisores o cómo colocar botellas en los receptáculos laterales de las puertas.

La cueva utiliza un entorno exterior animado con peatones y ciclistas para ayudar a los ingenieros a comprobar la visibilidad del mundo exterior desde el interior del coche. También permite que los ingenieros accedan y comparen múltiples diseños con solo pulsar un botón, incluidos interiores de vehículos producidos por otros fabricantes. La cueva de Ford en Colonia cuenta con un equivalente idéntico en Dearborn, EE.UU, y otras instalaciones con una sola pared virtual hacen que sea mucho más fácil mover prototipos por todo el mundo.

Los ingenieros de Ford han utilizado ya Cave en el desarrollo de dos modelos. En el caso del B-Max se ha usado para identificar el potencial del sistema de Puertas de Fácil Acceso del nuevo B-MAX, que ofrece puertas delanteras de bisagra y puertas traseras deslizantes. También ayudó a asegurar que la ventana trasera ofreciera la mejor visión para conducir en ciudad. Para el Focus, Ford utilizó la cueva para optimizar la efectividad del limpiaparabrisas, maximizar el espacio para los ocupantes de los asientos traseros, evaluar el impacto del diseño del marco de la puerta en la visibilidad y minimizar reflejos que pueden afectar la visión a través de ventanas y pantallas de información.

La marca también investiga la incorporación de controles que operen el sistema de entretenimiento del coche, la apertura y cierre de ventanas y la realización de simulaciones avanzadas de conducción. Los escenarios de iluminación global en tiempo real podrían permitir a los ingenieros analizar cómo la iluminación interior y los reflejos cambian a lo largo del día y según las condiciones meteorológicas.

“La cueva hace que sea mucho más rápido y fácil analizar diseños”, ha asegurado Michael Wolf. “Por ejemplo, fabricar tres diseños diferentes de pilar delantero y ensamblarlos en un prototipo podría llevar diez días. El mismo proyecto podría completarse en solo uno o dos días utilizando nuestro simulador de realidad virtual y también ahorra recursos físicos”.

Para esas ocasiones en las que sólo sirve un componente físico, la impresión 3-D de Ford pone miles de capas ultrafinas de material una encima de otra para crear formas y diseños complejos. Las piezas de impresión 3-D pueden estar compuestas por hasta tres tipos distintos de resina que permiten secciones rígidas y blandas dentro de un mismo objeto y pueden medir hasta 700 mm. Ford ha empleado impresión 3-D para producir una manilla y paneles de asientos durante el desarrollo del nuevo B-MAX y el acabado del pilar central y los topes del portón trasero durante el desarrollo del nuevo Kuga. Asimismo, el fabricante está investigando el potencial de producir piezas de automóvil de gran tamaño utilizando esta tecnología.

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